无论是传统内燃机，还是混动和电动系统，其制造商及供应商都需要经济地生产复杂零部件，同时满足严格公差和可重现质量的要求。长期实践证明，卧式加工是高度自动化、大批量生产的基础性机型，在汽车零部件生产中发挥着关键作用。

在汽车制造中，许多核心零部件都在卧式加工中心上加工，例如：缸体和缸盖，虽然其长期重要性趋于降低，但依然是卧式加工的主要目标应用。对于电动车，不同的电机外壳或功率电子系统的壳体同样依赖于卧式加工。鉴于卧式加工的重要性，DMG MORI提供丰富可选的卧式加工中心产品。其中的亮点产品之一是NHX 8000卧式加工中心。这款第四代卧式加工中心再次创造多方面的新标杆，包括加工性能、精度和自动化程度。

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高效排屑和多面加工

DMG MORI新款第四代NHX 8000卧式加工中心兼具高稳定性、高精度和高加工性能。

卧式铣削和钻削加工的主要优势是顺畅的垂直落屑过程，且易于排屑。第四代NHX 8000卧式加工中心的行程达1,400 x 1,200 x 1,350mm，加工区宽敞，即使大型缸体件，也可以可靠加工。特别是铝、灰口铸铁和球墨铸铁的工件，在加工深腔和复杂工件芯孔时，卧式主轴可有效避免切屑堆积。

可靠加工还可延长刀具使用寿命，提高加工经济性，类似于多面加工效果。减少装夹次数，缩短非生产性时间，工件的加工可实现更小形位公差。例如，缸体和缸盖，大量孔、密封面和螺纹分布在这些工件的不同端面上，其形位公差要求严格。因此，相比立式加工中心，卧式加工中心的结构设计及优势更大，价值更高。

高刚性结构设计，可粗加工，也可精加工

卧式加工中心，例如第四代NHX 8000，刚性高，支持大切削量加工。对于大型铸件上设有许多平表面和深孔的工件，卧式加工中心的优势十分显著。稳定的机床结构还可同时确保加工的高精度和高重复精度。因此，可满足苛刻的孔加工和配合尺寸的加工要求，并可在大批量生产中保持一致。第四代NHX 8000卧式加工中心可配多款主轴，包括转速达16,000 rpm的主轴和powerMASTER主轴，其扭矩达1,413 nm，应用广泛，表现惊艳。

自动化助力全车间高生产力

灰口铸铁或压铸铝缸体和汽车上的许多其它复杂零部件都可在NHX系列卧式加工中心上进行理想的加工。

除以上结构优势外，第四代NHX 8000卧式加工中心也是自动生产的理想基础。回转托盘库或直线托盘库（LPP）特别适用于缸体加工。直线托盘库可连接8台机床，提供多达99盘位，5个准备位，可以手动操作，亦可选配自动操作。在直线托盘库上还可整合其它工艺，例如激光打标的工位，以跟踪工件。全自动的生产解决方案允许用户在生产的同时准备新任务单，显著提高主轴工作时间。如果需要，可通过DMG MORI的AMR系列自走式机器人创造更多空间。全自动为机床提供新刀和运输切屑。

设计周到的自动化系统可充分保持生产灵活。这是因为近年来汽车行业正在从传统驱动技术转向混动和电动驱动技术。在此过程中，生产系统的设计要体现技术的变化，同时不影响生产效率。因此，卧式加工中心提供决定性的优势：机床结构的适配性强并可大批量生产。在现有系统布局下，可加工新形状的工件、可调整夹持方案或不限制加工量的改变，无需因这些变化而重建全生产线。

可持续转型的理想合作伙伴

以第四代NHX 8000加工中心为例，DMG MORI全力助力汽车制造业，为汽车行业提供全面解决方案。DMG MORI不仅提供卧式加工中心，还提供与其相配的自动化系统和丰富的数字化解决方案，助力用户实现端到端网络化生产，并提供智能监测和透明的文档化能力。在此理念支持下，可实现可持续的转型，为竞争激烈的汽车制造业创造可应对未来挑战的产品。